Poradnik - informacje techniczne
1. Czyszczenie i impregnacja stojana silnika klatkowego 6 kV
W niniejszym opracowaniu przedstawiono przykładowo zalecany tryb postępowania w czasie czyszczenia i impregnacji stojana silnika klatkowego 6kV, 1250 kW, 3000 obr/min, środkami czyszczącymi firmy NICRO (dawniej Chem Control) z wykorzystaniem agregatów ciśnieniowych.

1.1 Założenia

1.1.1 Warunki pracy
Warsztat elektryczny lub miejsce pracy silnika, wymontowany wirnik.
Warunki otoczenia – normalne.

1.1.2 Typ zabrudzenia
Zalegająca kilka lat mieszanina węgla, popiołu i oleju łożyskowego.
Stopień zabrudzenia nie pozwala, bez użycia narzędzi, na określenie koloru lakieru izolacyjnego uzwojeń.

1.1.3 Stan techniczny czyszczonego uzwojenia
Pozwalający na rozruch i pracę maszyny po wcześniejszym kilkudniowym suszeniu prądem zwarcia lub termo dmuchawami.


1.2 Materiały i urządzenia

1.2.1 Środki chemiczne:
Środek do czyszczenia zasadniczego Elclean 02.
Środek impregnujący - Feuchtigkeitsschutz.

1.2.2 Urządzenia
Pistolet W 400 SE.
Agregat ciśnieniowy np. SF 21 (lub AL 2405).
Odkurzacz przemysłowy (NT 700) do zbierania zużytych płynów.
Termodmuchawa o mocy ok. 17 kW.

1.3 Zalecany tryb postępowania

1.3.1 Przygotowanie uzwojeń do czyszczenia
Zdemontować osłony boczne lub wyjąć wirnik. Usunąć źródła ognia mogące być przyczyną zapalenia się płynów czyszczących.

1.3.2 Czyszczenie
Natryskiwać agregatem SF21 środek czyszczący Elclean 02 na poszczególne fragmenty uzwojenia. Ciśnienie, a tym samym prędkość strugi czyszczącej, powinno być tak dobrane, aby nie uszkodzić czyszczonej izolacji. Czyścić od góry ku dołowi i od zewnątrz do wewnątrz, fragment obok fragmentu. Środek czyszczący wraz z zabrudzeniem powinien spływać w dół. Miejsca silnie zabrudzone (np. zapieczone smary) należy zmoczyć płynem Elcast 715/G i spłukać płynem Elclean 02 po 15-tu do 30-tu minutach.
Tak jak przedstawiono powyżej, należy czyścić pozostałe fragmenty uzwojenia, tzn. górną część żelaza, szczególnie dobrze czyszcząc kanały wentylacyjne. Następnie górną połowę czoła uzwojeń od strony przeciwnapędowej i kolejno całą dolną połowę stojana.
Jeżeli pewne fragmenty stojana nie zostały dobrze wyczyszczone z powodu grubej warstwy zabrudzenia lub przez ponowne zachlapanie, należy rozpocząć czyszczenie od początku w sposób opisany powyżej.
Środki czyszczące oraz zabrudzenia, które nie wypłynęły z korpusu, należy wyssać odkurzaczem przemysłowym, np. NT700. Po zakończeniu czyszczenia należy rozpocząć suszenie uzwojeń termodmuchawą. W przypadku zastosowania płynu Elclean 02 czas suszenia nie powinien być krótszy niż 5 godzin.

1.3.3 Impregnacja
Uzwojenia maszyn elektrycznych, których lakier jest w gorszym stanie (ulegały szybko zawilgoceniu przy postoju maszyny) należy zaimpregnować.
Impregnat Feuchtigkeitsschutz nałożyć pistoletem np. W 400 SE na całość uzwojeń w takim stopniu, by preparat przestał wsiąkać w pory lakieru izolacyjnego i jego nadmiar swobodnie spływał po uzwojeniach. Czas między suszeniem a impregnacją powinien być jak najkrótszy, by wilgoć zawarta w powietrzu nie osłabiła silnie odtłuszczonej izolacji.
Po ok. 10 min uzwojenia można poddać pomiarom i jeżeli wyniki będą pozytywne należy rozpocząć suszenie nagrzewnicą.

1.3.4 Planowane zużycie materiałów
Środek do czyszczenia zasadniczego Elclean 02 (lub Elclean 300) - 80 litrów.
Środek zmiękczający Elclean 715/G - 10 litrów.
Środek do impregnacji Feuchtigkeitsschutz - 5 litrów.

1.3.5 Wnioski
W przedstawiony wyżej sposób można czyścić i impregnować uzwojenia innych maszyn i urządzeń elektrycznych, znacznie skracając czas remontu w stosunku do metod tradycyjnych. Przeliczając planowane zużycie materiałów przy czyszczeniu innych maszyn, należy kierować się wielkością zabrudzenia oraz gabarytami maszyny.
Maszyny, w których istnieje możliwość demontażu osłon bocznych można czyścić na stanowisku pracy. Dzięki temu, że nie wymontowuje się wirnika, a tym samym eliminuje się problemy z wyważaniem i osiowaniem całej maszyny, czas postoju zostaje znacznie skrócony a koszt zmniejszony.
Gdy obudowy maszyn i urządzeń są silnie skorodowane lub pokryte twardymi narostami, można je oczyścić stosując piaskowanie bezpyłowe na mokro przy pomocy agregatu np. HD1090 lub za pomocą środka odrdzewiającego BIO-Rostlöser.


2. Czyszczenie i konserwacja urządzeń rozdzielczych wysokiego i niskiego napięcia
Opracowanie to opisuje sposoby stosowania materiałów i urządzeń zalecanych do prac związanych z czyszczeniem i konserwowaniem izolatorów napowietrznych oraz rozdzielnic szafowych i okapturzonych.

2.1 Izolator napowietrzny

2.1.1 Czyszczenie
Podstawowym problemem w czyszczeniu powierzchni izolatorów porcelanowych jest wrażliwość glazury pokrywającej izolator na mechaniczne i chemiczne uszkodzenia mogące prowadzić do całkowitego zniszczenia izolatora. Ograniczenie to uniemożliwia stosowanie narzędzi do obróbki mechanicznej oraz kwasów i zasad.
Säka-Reinigungspaste umożliwia zdejmowanie z glazury zabrudzeń typu:
- atmosferycznego,
- przemysłowego, np. cementowego lub lakierniczego.
Metoda czyszczenia jest podobna jak przy tradycyjnym czyszczeniu. Należy ścierką nałożyć i rozsmarować na czyszczonym kołpaku pastę a następnie (po ok. 15 min.) rozpocząć zbieranie ścierką zabrudzenia. Czas zmiękczania zabrudzenia i odparowania składników czyszczących zawartych w paście jest tak dobrany, że np. jeden pracownik czyszcząc typowy izolator 110kV nie powinien jednocześnie nakładać pasty na więcej niż jeden kołpak. Gdy po pierwszym czyszczeniu na glazurze zostałyby jakieś zabrudzenia, czynności opisane wyżej należy powtórzyć.

2.1.2 Konserwacja
Podstawowym sposobem zabezpieczania powierzchni izolatorów przed wpływem zabrudzeń jest pokrywanie powierzchni glazury silikonem w postaci pasty. Zabezpieczanie to zwane silpastowaniem powinno być powtarzane co roku. Najczęściej to ograniczenie czasowe nie wynika z istnienia dużego zanieczyszczenia powietrza, lecz ze skłonności silikonu do coraz mocniejszego przywierania do glazury w miarę upływu czasu. Wydaje się, że okres jednego roku od ostatniego pastowania jest czasem, po którym nakłady robocizny na czyszczenie i pastowanie powierzchni izolatora zaczynają na tyle rosnąć by stać się dominującymi w ogólnym koszcie tego typu robót.
Pasta dzięki zawartemu w niej silikonowi, na oczyszczonej powierzchni pozostawia film silikonowy o grubości ok. 30mikrometrów.

2.1.3 Wnioski
Silne własności czyszczące past Säka-Reinigungspaste pozwalają na wydłużenie okresu między poszczególnymi czyszczeniami izolatorów do takich rozmiarów, że kryterium ilości zabrudzeń na izolatorze będzie decydujące o rozpoczęciu ponownego czyszczenia. Niebagatelną oszczędnością jest również znaczne przyśpieszenie samego czyszczenia oraz pozostawienie na izolatorze przez omawianą pastę zabezpieczającej warstwy silikonu. Pozytywna opinia nr B-1208/93 wydana przez Państwowy Zakład Higieny potwierdziła, że stosowanie Säka-Reinigungspaste nie wymaga używania rękawic ochronnych ani ochrony wzroku czy dróg oddechowych.


2.2 Rozdzielnice nn

2.2.1 Czyszczenie
Rozdzielnice niskiego napięcia, z powodu wyposażenia ich w dużą ilość aparatów, listew zaciskowych czy wiązek przewodów, są stosunkowo trudne do czyszczenia metodami tradycyjnymi.
Stosowanie pędzli i ścierek wspomaganych rozpuszczalnikami takimi jak benzyna, spirytus czy tetra, poza utrudnieniami natury zdrowotnej i pożarowej, zmusza do demontażu wyposażenia rozdzielnicy, a tym samym znacznego wydłużenia czasu remontu. Zastosowanie zaś sprężonego powietrza powoduje przemieszczanie się zabrudzeń na inne aparaty oraz stanowi poważne utrudnienie dla wykonujących tę czynność pracowników. Opisanych wyżej niedogodności można uniknąć stosując wysokociśnieniowy natrysk środkiem czyszczącym CHC-Elclean02 (lub Elclean300) przy pomocy agregatu np. SF21. Płyny te charakteryzują się bardzo dobrymi własnościami elektrycznymi, bowiem odporność na przebicie wynosi np. dla Elclean 02 116 kV/cm.
Są w warunkach normalnych niepalne i niewybuchowe. Państwowy Zakład Higieny w swych pozytywnych opiniach nr 1/B-1192/94 i B-583/94 zalecił stosowanie środków ochronnych w postaci rękawic i okularów bez innych środków ochrony (np. dróg oddechowych).
Zastosowanie agregatu ciśnieniowego do natrysku bezpowietrznego umożliwia sprężenie środka czyszczącego do ciśnienia 170-250 atm, a zastosowanie dyszy natryskowej o średnicy ok. 0,3 mm nadaje środkowi czyszczącemu tak dużą prędkość, że można usuwać nawet najtrwalsze zabrudzenia z miejsc normalnie niedostępnych takich jak: komory gaszeniowe, oprawy bezpieczników, listwy zaciskowe, wiązki przewodów itp. Skuteczność czyszczenia jest tak dobra, że pole w standardowej rozdzielnicy szafowej 0,4 kV produkcji Elektrobudowy można wyczyścić w czasie od 5 do 15 min. Własności elektryczne płynu pozwalają na natychmiastowe załączenie wyczyszczonej rozdzielni. Dodajmy, że płyny te nie zmywają opisów (nawet tuszowych). Zabrudzenia wraz z nieodparowaną częścią płynu spłyną do najniższego poziomu rozdzielnicy, skąd należy je usunąć odkurzaczem przemysłowym do zabrudzeń mokrych, np. NT 361. Miejsca silnie zabrudzone (przez zapieczone smary) należy pokryć płynem Elclean 715/G i spłukać po 20-tu minutach płynem Elclean 02. W sposób identyczny można czyścić rozdzielnice okapturzone 0,4 kV oraz rozdzielnice wyższych napięć.
Opisana powyżej technologia czyszczenia rozdzielnic jest metodą usuwania zabrudzeń zawierających tłuszcze, węgiel, popioły itp.

2.2.2 Impregnacja
W sytuacji gdy aparaty zainstalowane w rozdzielnicy są narażone na działanie wody lub wilgoci można je zabezpieczyć poprzez nałożenie impregnatu Feuchtigkeitsschutz (podobnie jak uzwojenia silników). Środek ten o odporności na przebicie ok. 40 kV/cm i maksymalnej temperaturze pracy 180  C jest w stanie zabezpieczyć przed wilgocią urządzenia na okres od 0,5 do 2 lat. Feuchtigkeitsschutz (dokładne dane techniczne w ofercie) można nakładać pistoletem natryskowym np. W 400SE.

2.2.3 Wnioski
Opisana w punkcie 2 technologia czyszczenia rozdzielnic pozwala na znaczne przyspieszenie prac związanych z usuwaniem zabrudzeń z urządzeń rozdzielczych i sygnalizacyjnych. Jest to idealna metoda na czyszczenie szaf sterowniczych pracujących w trudnych warunkach, np.: na wydziałach nawęglania elektrowni i elektrociepłowni, przeróbki węgla w kopalniach, halach ciągarni drutu. Przykładowo zalaną rozdzielnię 15kV w GPZ Ostrowiec Św. udało się uruchomić w 6 godzin zamiast dwu tygodni przy tradycyjnym czyszczeniu i suszeniu.